El aceite lubricante hidráulico es uno de los elementos más importantes para la operación óptima del sistema hidráulico. Si bien su aplicación es desde un circuito básico hasta condiciones de extrema carga y temperatura, la hermeticidad del sistema y nivel de filtración influyen en el rendimiento de la maquinaria, la transmisión de potencia, la lubricación y disipación de calor dependerán de su grado de viscosidad.

Dicho fluido se aplica en el sector industrial, en las máquinas inyectoras, extrusoras, prensas, elevadores y en todo tipo de sistema hidráulico. Pero también se aplica en vehículos de transporte de cargas, de movimiento de tierras y grúas.

Los aceites lubricantes hidráulicos son fluidos encargados de transferir la energía que se utiliza para transformar, controlar y transmitir los esfuerzos mecánicos a través de una variación en su presión o flujo.

Principales funciones

1. Transmitir potencia: como medio de transmisión de energía generada por la bomba debe de circular por el circuito y otros componentes del sistema. Además, debe ser incomprensible para que cuando se ponga en marcha en una bomba o válvula la acción sea instantánea.

2. Lubricar: el aceite lubricante se adhiere a los componentes metálicos a través de la formación de una película lubricante, la cual permite mantener separadas las piezas que entran en contacto, disminuyendo así la fricción y el desgaste.

3. Enfriar: la circulación del fluido a través de las líneas y alrededor de las paredes del depósito disipa parte del calor generado en el sistema hidráulico. Por ello, un buen fluido debe tener las propiedades adecuadas para favorecer la disipación de calor.

4. Sellar: el aceite lubricante debe tener una compatibilidad con los sellos, de manera que se reduzcan las posibles fugas del sistema hidráulico evitando el ingreso de contaminantes.

Tipos de aceites hidráulicos

En cuanto a su formulación, los aceites lubricantes hidráulicos pueden ser:

• Aceites minerales: son los más utilizados en aplicaciones hidráulicas. Poseen buena viscosidad y temperatura, baja presión y compresibilidad.

• Aceites sintéticos: poseen mayor resistencia a la oxidación y soporta temperaturas y presiones extremas (altas y bajas). Pueden ser del tipo polialfaolefina, glicoles y éster.

• Resistentes al fuego: se usan en contextos en los que existe mayor probabilidad de incidentes de fuego. Pueden ser a base de ésteres fosfatados o mezclas de éster-aceite mineral y fórmulas a base de agua, como las emulsiones de agua-aceite o glicol-agua.

Importancia de la viscosidad

Cuando se selecciona una menor viscosidad a la requerida se genera una disminución en la eficiencia del sistema, deterioro en la lubricación dinámica y pérdida de presión. Asimismo, aumenta el riesgo de fugas internas y externas y el contacto metálico en bombas y válvulas.

Mientras que cuando se elige una viscosidad elevada se genera un exceso de ruido y cavitación en la bomba, lentitud de respuesta en el sistema, aumento en el consumo de energía, mala lubricación y caída de la presión.

Por tanto, escoger el fluido correcto no es una tarea fácil, siendo esencial tener en cuenta las condiciones de operación de la maquinaria y el tipo de fluido (mineral, sintético o resistente al fuego) debido a que cada sistema requiere de uno en específico para un rendimiento óptimo.

Una mala elección del lubricante no solo ocasionará fallas y reparaciones costosas, sino acortará la vida útil promedio de los componentes de este sistema y reducirá su eficiencia.

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